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精密珩磨钢管的热处理工艺

    真空退火优质工具钢、弹簧钢、精密珩磨钢管的钢材,不锈钢制品及钛合金属材料,做光亮退火均可采用真空处理。退火温度愈低则要求真空度愈高。为了防止铬元素的蒸发及加速热传导,一般采用载气加热(保温)法,并注意不锈钢和钛合金不宜用氮气而应采用氩气。

    精密珩磨钢管热处理过程

    真空淬火炉按冷却方法分为气淬和油淬,按工位数可分单室式和双室式,904山畏嘲均属周期式作业炉。真空油淬炉一般都是双室的,后室是电加热元件,前室的下方是置油槽。钢材完成加热、保温后移入前室,关闭中门后,向前室充入惰性气体至大约2.66%26times;l0~1.01%26times;10Pa(200~760mm汞柱)入油。油淬容易引起钢材表面变质。由于表面活性大,在高温油膜作用下,即可发生表面薄层渗碳,此外碳黑和油在表面的粘附对简化热处理流程很不利。真空淬火技术,主要在于研制工件单一、性能优良的气冷淬火炉。前述双室式炉也可用于气淬(在前室喷气冷却),但双工位式淬火炉的操作使大批量装炉的生产发生困难,也容易在高温移动中引起工件变形或改变工件方位增加淬火变形。单个工位的气冷淬火炉,是在加热保温完成后,在加热室内喷气体冷却。气冷的冷却速度不如油冷快,也比不过传统淬火法中的熔盐等温、分级淬火。因而不断提高喷冷室的气体压力,增大流量以及采用摩尔质量比氮和氩小的惰性气体氦和氢,是现今真空淬火技术发展的主流。70年代后期将氮气喷冷的压力从(1~2)%26times10Pa提高到(5~6)%26times10Pa,使冷却能力无限接近于常压下的油冷。80年代中期首次出现超高压气淬,用(10~20)%26times10Pa的氦气,冷却能力略高于油淬,已进入工业实用。90年代初采用40%26times10Pa的氢气已经接近水淬的冷却能力,但尚处于起步阶段。工业发达国家已进展到以高压(5~6)%26times10Pa气淬为主体,而中国生产气淬的一些金属的蒸气压(理论值)与温度的关系则尚处于一般加压气淬(2%26times10Pa)型阶段。

 精密珩磨钢管

结果真空渗碳为真空渗碳一淬火工艺曲线。在真空中加热到渗碳温度并保温,使表面净化、活化之后,通入稀薄渗碳富化气(见控制气氛热处理),在大约1330Pa(10T0rr)负压下进行渗入,然后停气(降压)进行扩散。渗碳后的精密珩磨钢管淬火采用一次淬火法即先停电,通过氮气冷却工件至临界点A以下,使内部发生相变,再停气、开泵,升温到Ac1~Accm之间淬冷方法可采用气冷或油冷。后者为奥氏体化后移入前室充氮至常压入油。真空渗碳的温度一般高于普通气体渗碳,常采用920~1040℃渗入和扩散可按所示分两阶段,也可用脉冲式通气、停气,多段式的渗一扩相间效果更好。由于温度高尤其表面洁净、有活性,真空渗碳层形成速度比普通气体、液体和固体渗碳快如要求渗层为1mm时,在927℃只需5h而1033℃仅需1h。

 

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